Asphaltmischanlage

Asphalt dient, allgemein gesagt, der Befestigung von Verkehrsflächen. Dazu zählen u.a. Straßen, Autobahnen, Plätze, Bürgersteige, Radwege sowie Start- und Landebahnen für Flugzeuge. Im Straßenbau ist der Einsatz von Asphalt schon für das 7. Jahrhundert v. Chr. belegt, und zwar im babylonischen Reich, wo er als Mörtelbett und Fugenmaterial für Prachtstraßen verwendet wurde.

Zur Herstellung des Werkstoffs dienen heute Asphaltmischanlagen, in der die Vermischung der einzelnen Komponenten in einem thermischen Prozess erfolgt. Grundsätzliche Bestandteile sind mineralisches Gestein, Gesteinsmehl als Füller, Bindemittel (in der Regel Bitumen) sowie eventuell weitere Additive. Ein optimales Ergebnis ist erzielt, wenn die Mischung aller Inhaltsstoffe eine homogene Struktur aufweist und jedes einzelne Teil vom Bindemittel vollständig benetzt ist.

Asphaltmischanlagen müssen zuallererst zwei Normen erfüllen, zum einen die DIN EN 536, die die Sicherheitsanforderungen an die Technik beschreibt, zum anderen die Norm DIN EN 13108, in der die Anforderungen an die Beschaffenheit des Endprodukts definiert werden. Der Verfahrensablauf in Asphaltmischanlagen ist sehr komplex und wird normalerweise zentral gesteuert. Moderne Anlagen schaffen eine Durchschnittsleistung von 80 bis 320 Tonnen Mischgut pro Stunde.

Bei der Herstellung unterscheidet man zwei unterschiedliche Verfahren, die kontinuierliche und die diskontinuierliche Produktion. Bei ersterer erfolgt die Vermischung in einem pausenlosen Durchlauf, wobei die einzelnen Komponenten dem Prozess ohne Unterbrechung zugeführt werden. Dieses Verfahren ist besonders vorteilhaft für große Bauvorhaben, bei denen das gleiche Mischgut benötigt wird. Die diskontinuierliche Produktion kommt zum Einsatz, wenn unterschiedliche Chargen für verschiedene Zwecke benötigt werden. Die benötigten Komponenten werden je nach Rezeptur in die Asphaltmischanlage gegeben und verarbeitet. Diese Vorgehensweise ist nicht nur flexibler, sie lässt auch durch genauere Mengenzugabe und entsprechend angepasste Mischzeiten eine höhere Qualität zu. Deshalb ist vor allem in europäischen Asphaltmischanlagen das zweite Verfahren die bevorzugte Methode.

Die gängigen Asphaltmischanlagen gliedern sich in drei Typen. Für eine umfangreiche und stetige Produktion werden stationäre Anlagen errichtet. In der Regel sind sie in verkehrsgünstiger Lage an Autobahnanschlüssen und/oder in Industriegebieten großer Städte angesiedelt, um die Lieferwege zu den Baustellen möglichst kurz zu halten. Für den Standort kommen wegen der kostengünstigen Rohstoffanlieferung aber auch Abbaustätten von geeigneten Mineralien, zum Beispiel Steinbrüche, in Frage. Stationäre Asphaltmischanlagen benötigen auf Grund ihrer Größe und ihres Gesamtgewichts ein Fundament aus Stahlbeton.

Für temporäre Baustellen kommen häufig leicht und relativ schnell versetzbare Anlagen mit einem Stahlfundament in Frage. Sie eignen sich gut etwa für neue Autobahnstrecken, da sie von Bauabschnitt zu Bauabschnitt bewegt werden können. Für kleine Aufgaben in abgelegenen Regionen haben sich mobile Asphaltmischanlagen bewährt, die auf Lastkraftwagen bzw. Anhängern montiert sind. Sie benötigen lediglich einen befahrbaren Platz, um sicher stehen und arbeiten zu können.

Asphaltmischanlagen weisen als Grundausstattung folgende Baugruppen auf: Behälter (so genannte Doseure) und eine Trockeneinheit für Mineralstoffe, Entstaubungsfilter, ein Heißsiebmodul, ein Silo für heißes Gestein, Waagen für die einzelnen Komponenten, das eigentliche Mischmodul sowie Lagerraum für das fertige Gemisch und die Ausgangsbestandteile. Gelegentlich kommen noch Baugruppen für einen erweiterten Funktionsumfang hinzu, darunter eine Einheit für Asphaltgranulat, Farbbehälter für farbigen Asphalt, Schaumbitumenbehälter für die Produktion von Schaumasphalt, Faserstoff-Zugabeeinheiten oder zusätzliche Brenner mit Vorratsspeichern für Braunkohlestaub, der als preiswerter Energielieferant gilt.